目前，嚴格意義上的智能工廠在中國并不存在，僅有的數字工廠還只有西門子成都工廠算得上。對于中國的離散制造而言，一般是在某一個環節上實現智能。另外，離散制造里，不同的行業領域在將生產流程化和標準化時有非常多的行業特性在里面，智能化發展也是參差不齊。

　　中國家電領域制造智能化水平較高，為之配套的零部件生產領域，有著相應可遵循的標準規范。浙江三花股份有限公司(以下簡稱“浙江三花”)是全球最大的制冷、空調控制元器件生產基地，員工近萬人。同時他也是勞動密集型行業，如何讓智能制造改造全生產鏈、走上數字化工廠之路，是其當務之急。

　　機器換人，不換不行

　　綠色車間里，燈火通明，幾乎看不到一個人。玻璃隔間和灰白金屬板密布，冷色調映射下的零部件自動裝配，井然有序。

　　而在一兩年前，浙江三花的裝配線上，還是隔半米就布1個工人，手工裝配。浙江三花總裁助理兼CIO葉根平告訴記者：“浙江三花有7000多名員工，招工難、留員工難也是一大難題。數字車間改造尤為重要和迫切。”

　　目前浙江三花的智能化設備改造、智能產能規劃實施已經在生產制造的各個環節上展開，成效最顯著的是在產品裝配環節。

　　T型DPF是被約克、三星、格力、美的等知名廠商所認定的產品型號，其爐焊后的閥體至包裝前共需有24道工序，原來的一條手工組測試線需要配置26位工人。而經過改造之后的T型DPF自動組裝測試線，過程全自動化操作，整條線只需在關鍵工序配置1.5位工人。

　　不僅裝配線上，在各產品事業部各生產車間的各工位，浙江三花都在推進“機器換人”和“物聯網”實踐。“全自動T型DPF自動組裝測試車間”、“塑封線圈裝配線全自動化車間”等數字化車間試點，已經實現了大面積的“機器換人”，車間生產加工環節的數字化程度、無人化程度都有明顯的體現。

　　葉根平坦言，盡管“全自動化線圈裝配車間”還不能說是嚴格意義上的“數字車間”，也應該是一種“數字車間”的雛形。“數字車間”推廣實施是未來幾年浙江三花智能制造建設的重點。

　　互聯互通比想象的難度大

　　作為“中國制造500強企業”，浙江三花在研發、管理環節的信息化上，該投入的軟件系統基本上投得差不多了：CAD/CAPP、PDM、SolidWorks仿真分析、ERP、CRM、PDM、eHR……

　　然而，衡量信息系統帶來的智能化程度和效果，并不是看企業是否安裝了這些系統，而是看它們之間是否聯通、是否形成有效的數字流和信息流，為研發、生產、管理做決策支持。因為現在信息化常被提及的最大的難題，依然是信息孤島和隔離。

葉根平告訴記者，浙江三花在互聯互通上有一些嘗試和實踐。例如CAD/CAPP等設計產生的產品信息可以自動或半自動地導入到ERP/車間條形碼系統中，DNC(加工程序連網模型)可以將研發環節的零部件數據直接傳送到制造環節的MES系統和自動化設備上，產品條形碼對每個產品的質量信息進行追溯跟蹤和防差錯管理、信息可以集成在車間管理系統平臺上等等。

　　目前，浙江三花國內各經營主體之間管理環節的互聯互通基礎平臺已經建成，公司中歐和中美間的聯通網絡也正在論證、選型中。

　　但是，從應用層面上看，浙江三花在全局意義上的各環節互聯互通環境并沒有完全實現。葉根平坦言，最大的障礙來自于業務管理人員對“互聯互通”缺乏清醒和足夠的認知，在“互聯互通”實施和運行的前期也未必能體會到顯著的成效。而且，企業內部各環節的互聯互通基礎網絡投入很大，不少原手工線的設備不支持自動化改造，換用新的生產加工設備，產出效率也難以估算。

　　對于自力更生的民營企業來說，大范圍、大批量地推進智能制造，需要更大的膽識和勇氣。

　　工序流程化基本實現

　　上千種不同型號產品，要分解成自動化生產線上可大批量制造的部組件，則部組件的規格型號越少越好，部組件的標準化程度越高越好，工序加工的一致性越高越好，這也是標準化、流程化、精益化所需要的內容。標準化、流程化是企業智能制造的另一面。

　　浙江三花早期曾經與一家日本企業合作，而且客戶群體中有不少世界一流的日本企業，相對于國內大多數民營企業，浙江三花是一家比較早接觸并學習精益生產理念的企業，在流程化和模塊化上的探索也取得了一些實踐性的成就，主要表現在家用產品和商用產品生產兩方面。

　　制冷空調分為家用和商用兩大類，為其配套的控制元器件也自然分為家用、商用兩類。家用產品的大類不多，型號規格卻很多；商用產品的數量不多、但其組件的個性化差異較大。葉根平提到：三花的主導產品之一是家用四通閥，相對于不同空調產品的規格型號有近千種，而針對近年來產銷漸旺的商用空調，三花的商用四通閥規格型號又要滿足不同客戶的各種個性化需求，這對三花相關產品進行標準化流程化也提出了更高的要求。

　　對此問題，三花采取產品部件組件按照國家標準、行業標準進行標準化模塊化。例如家用四通閥，上千種型號的產品組件，經過多年細致地梳理和劃分，閥體、閥桿、端蓋等部件已標準模塊化為300多種，現有的和將有的家用四通閥產品基本都可以通過這300多種部組件，組裝成不同的家用產品以滿足客戶的需求。

　　另一方面，三花在生產現場的技術改造成就主要體現在“設備智能化”、“產線自動化”、“小批量流轉”、等方面。通過采用機器換人、機聯網等技術手段，降低了物流成本、減少了勞務成本、提高了生產效率。