隨著汽車輕量化的發展和應用，越來越多的汽車生產企業開始使用鋁合金替代不銹鋼或碳鋼車體。這不，奇瑞捷豹路虎常熟工廠就引進了國內首條全鋁車身生產線。現在就讓我們看看這個全鋁車間有哪些與眾不同的技術吧！

1.拼裝車間沒有一絲火花

對于汽車拼裝車間的鏈接工藝，業內人士見過的最多的無非是電阻點焊、激光焊等工藝，但是，這些工藝的焊接都屬于熔接工藝，或多或少都具有火花的產生。

但是，奇瑞捷豹路虎車間采用鉚接工藝，運用自沖鉚接技術打造，致使每臺車身擁有多達2754個自沖鉚接點。與傳統點焊相比，自沖鉚接的連接方式可使車身強度增加30%。自沖鉚接的主要工藝原理理解起來并不難，當鉚釘穿透上層板材之后，在鉚模的作用下鉚釘尾部的中空結構擴張刺入但并不刺穿下層板材，從而形成牢固的鉚接點。全新XFL的下車體采用的是立體式框架結構整合底盤，采用這種工藝鉚接完成的車身抗扭強度更強，扭轉剛性達到22kNm/deg，而上一代XF車身的扭轉剛性為16kNm/deg，新款車身剛性相比老款提升28%。

捷豹的全鋁車身擁有長達98米車身結構黏合劑，可將車身連接強度增大至單純鉚接強度的2至3倍。在奇瑞捷豹路虎全鋁車身連接工藝中，鉚接膠合技術占比達72%。與傳統的車身焊裝車間最大的不同是，奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間在生產當中并不會出現火花四濺的情景。

2.高度自動化

奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間占地面積48,384平方米，擁有335臺機器人，實現100%自動化率。縱觀整條生產線，大量來自ABB公司的機器手臂、英國Henrob公司提供的供釘系統及鉚槍，以及德國SCA公司的涂膠系統，只有在檢測工位才能看到幾位技術人員，FDS空中輸送帶也省去了大量的人力。在這將近5萬平米的車間內，主拼外板工位、側圍外板總成工作、夾具工位以及內主拼工位等等，高度的自動化讓這一切都進行的緊緊有條。

采用雙主拼工藝，通過搭扣完成側圍、頂棚與下車體的組裝，形成立體框架。整個主拼夾具通過伺服電機以及機械定位鎖緊后形成一個獨立的閉合系統，有效確保主拼車身結構的精確度。

全新捷豹XF長軸距版的鋁材連接，100%采用自沖鉚接技術。全鋁車身車間共擁有自沖鉚接機器人232套，這一數據位居國內首位。同時，還有18種鉚模、30種鉚釘以及定制匹配的480種板材搭接。