日前，愛卡汽車編輯對一汽-大眾成都工廠進行了參觀，一汽-大眾汽車有限公司成都分公司（內(nèi)部名稱為“轎車三廠”）成立于2009年5月8日，是一汽-大眾公司在成都的整車制造基地，是一汽集團西南發(fā)展戰(zhàn)略的重要組成部分。分公司位于成都經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)，占地總面積2000畝，即130余萬平方米，分公司現(xiàn)有正式員工9000余名。

成都轎車項目分一二三期分步實施。2011年10月13日成都轎車項目一、二期正式建成投產(chǎn)。一、二期占地81萬平方米，興建了技術(shù)領(lǐng)先的沖壓、焊裝、涂裝、總裝全套的四大工藝，并大量應(yīng)用了國內(nèi)甚至國際領(lǐng)先的生產(chǎn)工藝和設(shè)備，整體自動化率達到了60%以上。

成都轎車項目三期工程于2011年7月16日正式開工建設(shè)。三期興建了沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大生產(chǎn)線。2013年1月16日全面建成投產(chǎn)。

車間現(xiàn)為“5+1”設(shè)備布局——5條自動化生產(chǎn)線+1條開卷落料線。310/320/340/350線均為米勒.萬家頓制造。其中：310/320/350線同是8100噸大線，均為6序，頭臺壓機公稱壓力2100噸，后續(xù)五臺壓機公稱壓力1200噸；340線為5200噸小線，共有5序，頭臺壓機公稱壓力2000噸，后續(xù)四臺壓機公稱壓力800噸。可實現(xiàn)最大整線生產(chǎn)節(jié)拍15次/分鐘，全封閉，全自動化。

330線是濟二制造的國產(chǎn)全自動化壓機生產(chǎn)線，于2012年8月通過96%功能驗證，2013年7月通過終驗收。共有5序，頭臺壓機公稱壓力2100噸，后續(xù)4臺壓機公稱壓力1200噸。最大整線生產(chǎn)節(jié)拍可達15次/分鐘，全自動換模時間僅為6分鐘。

開卷落料線由德國舒勒公司制造，目前負責(zé)全新捷達車型沖壓件板料的落料生產(chǎn)，于2013年9月通過96%功能驗證，在2014年5月通過終驗收。壓機總壓力為800噸，最大生產(chǎn)節(jié)拍可達105次/分鐘，最大擺剪角度達到±30°。KUKA 四軸拆垛機器人位于生產(chǎn)線的前端。KUKA機器人通過程序控制，將板料由料垛小車拾取并放置在節(jié)拍皮帶上。機器人可在左右兩處料垛之間移動，上料時不會造成停臺，確保整線自動化生產(chǎn)的連續(xù)性。

焊裝車間一二三期工程共占地11.7萬平方米，分為南北兩個區(qū)域，南區(qū)為NCS（速騰）區(qū)域，北區(qū)為JETTA NF區(qū)域，中間由一條物流通道隔開。目前有員工4000人左右，實行雙班生產(chǎn)，每日總產(chǎn)量1800臺。

焊裝車間目前總共有一體化焊鉗895套，機器人670臺，無論是設(shè)備的數(shù)量還是設(shè)備的先進程度，焊裝車間都處于國內(nèi)一流的水平。車間通過機器人點焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自動涂膠、TOX鉚接等先進的工序和工藝，確保了我們所有大眾車白車身的精確性、可靠性和安全性。

側(cè)圍B柱和頂部橫梁采用全球著名汽車零部件企業(yè)—海斯坦普公司提供的熱成型鋼板，它的拉伸強度可以達到1500Mpa，屈服強度為1200Mpa，其硬度僅次于陶瓷，又具有鋼材的韌性，這就為駕駛者和乘客提供了空前的安全保障，并能夠很順利的達到U—NCAP碰撞5星級要求。

德國大眾PTA設(shè)計的康采恩框架，是目前大眾集團采用的一種新型柔性化生產(chǎn)技術(shù)，通過快速的，可變的合成夾具設(shè)計，實現(xiàn)了多種車型混線。質(zhì)保部的技術(shù)人員每天在生產(chǎn)線上隨機抽取一臺白車身進行質(zhì)量檢查，以比最挑剔的用戶還要苛刻的眼光對車身質(zhì)量進行評審打分，精細到每一個焊點，每一道縫隙都嚴(yán)格把關(guān)（零件表面間隙精度誤差控制在0.1mm），以此對生產(chǎn)車間的工作質(zhì)量進行監(jiān)控。

一汽-大眾轎車三廠總裝車間共分為三期工程建設(shè)，分為東、西工廠進行生產(chǎn)。 其中1、2期東工廠建筑面積8.9萬平方米，2009年5月開始建設(shè)，2011年10建成投產(chǎn)，設(shè)計產(chǎn)能達35萬輛，目前生產(chǎn)節(jié)拍為60S，日產(chǎn)量在1200臺左右；三期工程西工廠于2011年7月開始建設(shè)，在2013年2月正式投產(chǎn)，建筑面積9.3萬平方米，近期設(shè)計產(chǎn)能在15萬輛，遠期產(chǎn)能可達到30萬輛，現(xiàn)階段生產(chǎn)節(jié)拍為98S，日產(chǎn)量在610臺左右。

總裝車間生產(chǎn)線總體采用的是先進的h型規(guī)劃布局，縮短了物流距離，也使以后生產(chǎn)線的延長更加靈活。另外，總裝車間還采用了包括國際先進的電磁驅(qū)動自行懸掛吊具、自適應(yīng)可升降滑橇技術(shù)，配合自動整車合裝及擰緊技術(shù)，可以實現(xiàn)多平臺、多模塊的柔性生產(chǎn)。采用自動導(dǎo)航小車（AGV）與模塊化托盤承載發(fā)動機與變速箱，安裝汽車半軸、懸掛等并進行擰緊；結(jié)合精確，可以實現(xiàn)多種發(fā)動機與傳動器配置的柔性化并線生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率；自動根據(jù)動力配置選擇擰緊參數(shù)，汽車的每個擰緊數(shù)據(jù)都會在數(shù)據(jù)庫中保存15年，提高了汽車的質(zhì)量并實現(xiàn)了汽車安全的可追溯性。

總結(jié)：其實，在一個月以前，我本人購買了一輛新捷達，而這次能參觀一汽-大眾成都工廠，也算親眼見證了新速騰/捷達的生產(chǎn)過程，對自己所駕駛的車型是如何誕生的有了一個深入的了解。總體來看，一汽-大眾成都工廠的自動化操作程度還是非常高的，車間工作環(huán)境也非常不錯。