“武漢市政府計(jì)劃在這建造一個(gè)汽車(chē)產(chǎn)業(yè)園”，上海通用汽車(chē)武漢分公司的工作人員透露。這是繼上海浦東金橋、煙臺(tái)東岳和沈陽(yáng)北盛之后，上海通用的第四個(gè)乘用車(chē)生產(chǎn)基地，“目前只生產(chǎn)新別克英朗，后續(xù)還會(huì)上其他車(chē)型?！?/span>

這個(gè)兩個(gè)月前剛剛落成的一期項(xiàng)目，總投資70億人民幣，規(guī)劃用地2.38平方公里，整車(chē)年產(chǎn)能24萬(wàn)輛；已經(jīng)動(dòng)工的二期項(xiàng)目投資75億人民幣，預(yù)計(jì)2017年投入使用，屆時(shí)武漢工廠年產(chǎn)能將達(dá)到48萬(wàn)輛。

作為武漢工廠的第一批“深度游客”，鳳凰汽車(chē)對(duì)工廠的4個(gè)車(chē)間進(jìn)行了深入探訪(fǎng)。

沖壓車(chē)間：自動(dòng)換模僅需3分鐘

沖壓車(chē)間擁有2條高速全自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)、1條全自動(dòng)開(kāi)卷落料生產(chǎn)線(xiàn)，設(shè)計(jì)產(chǎn)能為每分鐘60沖次，主要承擔(dān)包括側(cè)圍外板、翼子板、門(mén)內(nèi)外板、前蓋內(nèi)外板、后蓋內(nèi)外板、儀表板、地板、側(cè)圍內(nèi)板等關(guān)鍵大型沖壓零件的生產(chǎn)。

沖壓車(chē)間采用高效節(jié)能的高速自動(dòng)化沖壓線(xiàn)，采取連續(xù)運(yùn)行模式，自動(dòng)快速換模，整線(xiàn)自動(dòng)換模時(shí)間僅需3分鐘。相比斷續(xù)高速壓機(jī)線(xiàn)，沖壓車(chē)間采用的連續(xù)模式?jīng)_壓線(xiàn)采用相同整線(xiàn)速度，工件質(zhì)量提升，同時(shí)可節(jié)電23.52%。

首次應(yīng)用一模多件工藝：實(shí)現(xiàn)前后門(mén)內(nèi)板一模四件、鋁板前蓋內(nèi)外板一模兩件、前中地板一模三件，生產(chǎn)效率由原來(lái)的平均每分鐘15.8件可提升至31.6件，顯著提升沖壓車(chē)間產(chǎn)能。

首次采用前蓋外板碎屑吸收裝置：將切削產(chǎn)生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作臺(tái)地坑，更大限度避免碎屑被帶入模具或者在零件表面產(chǎn)生碎屑?jí)河?，不僅保證了產(chǎn)品質(zhì)量，也提高了生產(chǎn)效率。

車(chē)身車(chē)間：自動(dòng)化率97%

車(chē)身車(chē)間擁有452臺(tái)機(jī)器人，自動(dòng)化率高達(dá)97%，采用了多項(xiàng)業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的工藝和設(shè)備，包括等離子釬焊、R-1000iA系列輕量化機(jī)器人、隨行工裝、車(chē)身高密度機(jī)器人工位、車(chē)身補(bǔ)焊線(xiàn)高密度機(jī)器人工位、側(cè)圍內(nèi)板機(jī)器人上料工位、機(jī)器人弧焊、自動(dòng)焊機(jī)維修系統(tǒng)等。

首次使用等離子釬焊工藝：在車(chē)輛的四門(mén)區(qū)域采用等離子釬焊工藝，速度為普通焊接的2-3倍，并且焊接熱變形小、無(wú)氣孔，焊縫寬度僅為普通焊接的1/3。車(chē)頂與側(cè)圍激光釬焊：業(yè)內(nèi)主流激光釬焊工藝，可確保高強(qiáng)度鋼材以最優(yōu)的結(jié)構(gòu)相互拼合，使產(chǎn)品更加美觀，同時(shí)增強(qiáng)密封性、提高焊接區(qū)域的強(qiáng)度，進(jìn)一步提升駕駛座艙的安全性。

首次使用輕量化機(jī)器人，并配輕量化焊槍。車(chē)身主線(xiàn)單工位6臺(tái)機(jī)器人全部使用R-1000iA系列輕量化機(jī)器人，運(yùn)動(dòng)速度快，體積更小，匹配輕量化焊槍可迅速提升工作效率，同時(shí)單個(gè)焊點(diǎn)能有效節(jié)約電能20%。車(chē)身補(bǔ)焊線(xiàn)單一工位內(nèi)布置焊接機(jī)器人16臺(tái)，焊點(diǎn)可達(dá)232個(gè)，有效提高工作效率。中頻焊機(jī)RAFT技術(shù)能夠焊點(diǎn)飛濺率降低60%，提升焊接質(zhì)量，確保了車(chē)身強(qiáng)度及安全性。

涂裝車(chē)間：高效&環(huán)保

油漆車(chē)間共采用涂膠機(jī)器人、噴涂機(jī)器人及各類(lèi)開(kāi)門(mén)開(kāi)蓋機(jī)器人108臺(tái)，自動(dòng)化率達(dá)85%，有效保證了產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性及一致性，極大改善了人機(jī)工程。

引進(jìn)鋯系薄膜、高泳透力電泳、3-WET噴涂、干式文丘里等前沿工藝與設(shè)備，結(jié)合行業(yè)主流水性漆工藝，實(shí)現(xiàn)了車(chē)間面積經(jīng)濟(jì)化、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定化、能源消耗最低化、廢物排放最少化。

采用先進(jìn)的薄膜前處理工藝，采用鋯氟酸作為反應(yīng)介質(zhì)，與傳統(tǒng)鋅系磷化工藝相比，轉(zhuǎn)化膜厚度變薄，基本實(shí)現(xiàn)無(wú)渣、無(wú)酸、無(wú)重金屬排放。水性功能性中涂(BCP)噴房完成的水性功能性中涂(BCP)涂層提供車(chē)身抗石擊、耐老化和外觀性能。

先進(jìn)的3-WET噴涂工藝：取消了中涂噴房和中涂打磨，一次性連續(xù)噴涂，最后烘干，揮發(fā)性有機(jī)化合物(VOC)排放降低至35g/㎡以下，達(dá)到國(guó)際一流、國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。噴房使用4個(gè)機(jī)器人噴涂車(chē)身內(nèi)部區(qū)域(門(mén)框及門(mén)蓋內(nèi)表面)替代手工噴涂，不僅節(jié)約油漆材料，更降低新風(fēng)量，節(jié)約能源。噴房排風(fēng)循環(huán)利用，減少能源消耗，可節(jié)約10%以上的電能和天然氣，節(jié)能環(huán)保。

總裝車(chē)間：智能為上

總裝車(chē)間生產(chǎn)線(xiàn)由內(nèi)飾線(xiàn)、底盤(pán)線(xiàn)、終裝線(xiàn)、門(mén)線(xiàn)、發(fā)動(dòng)機(jī)線(xiàn)和檢測(cè)線(xiàn)組成, 包括134個(gè)主線(xiàn)工位，具備年裝配24萬(wàn)輛整車(chē)的生產(chǎn)能力。

總裝內(nèi)飾線(xiàn)使用了國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的雙向可升降大平板、智能化自動(dòng)涂膠機(jī)器人和自動(dòng)上料機(jī)構(gòu)。機(jī)器人自動(dòng)識(shí)別車(chē)型，自動(dòng)抓取玻璃進(jìn)行涂膠作業(yè)，可靠性、穩(wěn)定性高。該設(shè)備采用國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的3D視覺(jué)系統(tǒng)來(lái)完成膠型的質(zhì)量檢測(cè)，時(shí)時(shí)監(jiān)控膠型的高度和寬度，參數(shù)異常時(shí)自動(dòng)報(bào)警。

前后風(fēng)擋移栽采用分離設(shè)計(jì)，取料后可分別自動(dòng)追趕車(chē)輛，并與車(chē)輛同步隨行，在提升了生產(chǎn)效率的同時(shí)也提高了裝配質(zhì)量。

總裝底盤(pán)線(xiàn)采用現(xiàn)代化EMS+VAC(Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry)機(jī)運(yùn)設(shè)備，EMS吊具可滿(mǎn)足任意工位任意車(chē)型不同操作高度的要求，AGV具備自主導(dǎo)航功能，可以和EMS吊具實(shí)現(xiàn)精確的同步，通過(guò)高精度托臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了車(chē)身和底盤(pán)的精準(zhǔn)定位和拼合，拼合精度可達(dá)0.1 mm。

總裝門(mén)線(xiàn)機(jī)運(yùn)采用摩擦驅(qū)動(dòng)(FDS)系統(tǒng)，相比普通的鏈條機(jī)動(dòng)線(xiàn)具備無(wú)潤(rùn)滑、清潔、靜音等優(yōu)點(diǎn)。

總裝檢測(cè)線(xiàn)四輪定位設(shè)備采用世界最先進(jìn)的非接觸式3D激光頭進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)精度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于之前的2D激光頭，它測(cè)試的所有數(shù)據(jù)全部上傳通用汽車(chē)全球車(chē)輛數(shù)據(jù)庫(kù)，終身保存。

檢測(cè)線(xiàn)雨淋?chē)姺繉?duì)每臺(tái)車(chē)進(jìn)行360個(gè)噴嘴90秒的強(qiáng)力水沖擊測(cè)試，約5噸的噴水量，模擬世界上最大雨量的4倍，以檢驗(yàn)車(chē)輛的密封性。